在開始之前，我們需要對“什么是精益制造？”有一個很好的定義。
如果您搜索它，Google 已從 EPA 中選擇了一個最佳定義：
精益制造 是一種商業模式和戰術方法的集合，強調消除非增值活動（浪費），同時以更高的效率以最低的成本按時交付優質產品。
維基百科提供以下內容：
精益制造、 精益企業或 精益生產，通常簡稱為“精益”，是一種生產理念，認為在為最終客戶直接創造 價值之外的任何方面的資源支出 都是浪費，因此是消除。
通過消除不直接為客戶創造價值的活動來最大限度地減少浪費是大多數精益制造定義的共同點。雖然人們通常認為它是為了消除浪費，但一旦組織加快速度，精益心態就會專注于在浪費生根之前防止浪費。
大多數精益制造計劃的重點是盡可能地消除制造中的這 7 種浪費：
1. 生產過剩：整個“及時”庫存計劃主要是為了減少生產過剩。庫存中的零件并沒有為客戶增加太多價值。能夠從庫存中取出零件并快速獲得它是有一定價值的，但是如果零件數量超過了滿足該目標所需的零件數量，那就是生產過剩了。當您生產過剩時，庫存中的零件很容易過時，并且可能在以后被取代時報廢。
2. 運動浪費：精益力求盡可能減少工作場所的運動，以消除運動浪費。
3. 過剩庫存：庫存有很多種形式，其中許多不是成品，因此這是與生產過剩不同的類別。例如，子組件、原材料、辦公用品和原材料都是形式庫存。多余的庫存擱置在貨架上，等待創造價值。精益制造的目標是只有足夠的庫存才能在需要時創造價值。另一種形式的過剩庫存是維護、修理和大修。Lean 最大限度減少 MRO 的方法是預防性維護，這樣機器就更可靠，您需要的備件更少。
4. 產生缺陷：想到“產生”缺陷聽起來很奇怪，但該術語強調避免產生缺陷。換句話說，在它們發生之前消除它們。當缺陷發生時，我們將面臨返工、報廢或打撈，所有這些本質上都是浪費活動。更少的缺陷意味著更少的浪費。當客戶接觸到有缺陷的產品時，這些甚至都沒有考慮客戶成本，因此這是一個重要的浪費來源，需要消除很多原因。
5. 等待的浪費：當你在工作之前等待別人，你會不會覺得很浪費？等待浪費的原因有很多，包括零件短缺、機器停機和過程中等待，其中不同工藝步驟之間的流程是“塊狀的”并且涉及過多的等待。精益制造有多種工具可以減少這種浪費，包括針對零件短缺的標準化材料處理和看板系統以及針對機器停機時間的預防性維護。進程內等待可能有點棘手。無論是操作員在等待機器還是機器在等待操作員，等待仍然是一種浪費。
6. 運輸浪費：無論是在車間周圍移動正在進行的工作，還是在整個供應鏈中移動子組件和零件，都可以最大限度地減少運輸浪費。它可以通過組織車間來減少不必要的運輸浪費。可以通過您的材料處理和供應鏈實踐將其最小化。
7. 過度加工的浪費：在這個類別中，重點是消除任何不會為客戶增加價值的加工。例如，可以消除修剪不可見的塑料零件。當去毛刺不增加任何價值時去毛刺零件是另一個例子。通常，可以通過找到更好的方法來減少過度處理的浪費。這種方法可以理想地消除一個單獨的步驟，但它們也可以通過允許更便宜的機器或工具來完成工作來簡單地降低成本。
一些當局增加了另外兩種類型的廢物：
8. 產品浪費：這是生產不符合客戶需求或規格的產品的浪費。
9. 技能/勞動力的浪費：這是對工人可用技能利用不足的浪費。
精益制造原則的歷史
雖然精益制造不斷發展新的方法和理念，但其歷史可以追溯到豐田所做的開創性工作，即所謂的“豐田生產系統”。TPS 是由豐田高管 Taiichi Ohno 在日本二戰后重建期間開發的。它在 1996 年由 Womack 和 Jones所著的《精益思維》一書在西方普及。豐田的日本根源解釋了許多用于描述精益原則和工具的日語單詞。
相關領域
有許多領域本身不是精益制造的一部分，但與之重疊并與之兼容。例如，6 Sigma 和 ISO 9000 都專注于提高質量，這對于精益制造倡導者來說無疑是近在咫尺的。
精益制造原則清單
有許多精益制造原則，我們關于精益的多部分系列的其余部分將重點關注這些不同的工具或方法：
– 5S：5S 就是組織工作區域以防止浪費。根據許多來源，它是最常用的精益方法，也是開始走精益道路的好方法。
– Kaizen：Kaizen 是不斷呼吁每個人積極合作以實現持續改進的做法。從長遠來看，定期對流程進行增量改進可以取得一些驚人的成果。Kaizen 強制采用更平等的方式來思考改進，包括“ Gemba ”，這是一種離開實踐進入車間并親眼目睹那里發生的事情的做法。
– 價值流圖： 與 Kaizen 相關的工具，用于識別和分析浪費。在豐田，它被稱為“材料和信息流映射”。
– 標準化工作和節拍時間：標準化工作（也稱為標準化工作說明）只是另一種說法，即記錄和遵循最佳實踐，隨著發現消除浪費的新方法而不斷改進。節拍時間意味著安排生產以滿足客戶需求。
– 單分鐘換模：SMED 關注的是能夠快速地將機器或生產線重新用于另一項任務。它不僅適用于與模具相關的操作，還適用于任何機器或生產線。一些權威機構簡單地使用“SMED”的首字母縮寫詞，但將其稱為“設置減少”。
– 看板：看板是一種在所謂的“拉動系統”中調節貨物流動的系統。正如我們將看到的，看板卡系統可用于調節各種流程以提高效率。拉動系統是實現“及時”理想的一種方式。
– Poka-Yoke：Poka-Yoke 是“錯誤證明”（我們通常稱之為“白癡證明”，但不那么貶義）。Poka-Yoke 本質上是預防性的，因為它首先防止錯誤發生，而不是通過檢查發現和糾正錯誤。我們希望盡可能實現零缺陷的理想，以消除與缺陷和錯誤相關的浪費。
– 視覺工廠：讓每個人都可以輕松訪問和清楚地了解制造過程的狀態，以改善信息交流。
還有許多其他精益制造原則，但我們將在本系列文章中更詳細地深入探討這些原則。隨著每篇新文章的發布，我們將在上面的列表中添加一個鏈接，并在每篇文章的底部按順序將這些文章鏈接在一起。
我們精益制造原則系列的下一篇文章是“5S：為提高生產力而組織”。精益制造第 2 部分”